בעולם מלא בדברים, אפשר לסלוח לך שלא באמת אכפת לך מאיפה הם באים. אבל למעשה, אתה באמת יכול לפספס את הכיף.
התהליך התעשייתי של יצירתם נראה מעניין ומרגש.
כאן אנו מכבדים כמה דוגמאות לתהליכים תעשייתיים מעניינים העומדים בבסיס ייצור הדברים. הרשימה הבאה רחוקה מלהיות ממצה וללא סדר מסוים.
בואו נתחיל את הרשימה שלנו עם עוד כמה תהליכים תעשייתיים מעניינים. איפה היינו בלי עפרונות?
הם מגיעים באינסוף צבעים וצורות והם אהובים על ילדים ומבוגרים בכל רחבי העולם. אבל איך הם מיוצרים? זה כל כך פשוט, אבל כל כך מרגש לצפייה.
ראשית, מובילים נעשים על ידי ערבוב אבקת גרפיט וחימר ולאחר מכן אפייה. לאחר מכן, אתה צריך לעשות את גוף העיפרון. אם מדובר בעץ, צריך לבחור חומר שיעמוד בכמות מסוימת של לחץ מבלי להיסדק ולהיות רך מספיק כדי להיות מושחז.
Schedler, גרמניה, משתמש בארז קליפורניה. חלקים מוגמרים נמסרים למפעל. יש להם חריצים להחזיק את הצוואר, ונוסף דבק מיוחד לקיבוע הצוואר.
ואז כל חלק שני נשלח למסוע נפרד. הוסיפו חוטים לפלט העץ הראשון והדביקו את עט העץ השני לראשון כדי להכין סנדוויץ' רב-עפרונות.
ואז הם נלחצים כך שהדבק מתקשה. כריכים עם עפרונות נחתכים כעת לאורכם והופכים לעפרונות בודדים ללא חידוד עם השחזה של הנקודה. השלב האחרון כולל לעתים קרובות לכה את העץ כדי להסתיר את הטקסטורה, הוספת סימני היכר וסימנים אחרים כדי לזהות את הסוג.
כפפות לטקס נמצאות בשימוש נרחב ברחבי העולם ומהוות דוגמה מעניינת לתהליך תעשייתי. הוא כולל תהליכי חקלאות וקציר פשוטים מאוד, כמו גם ייצור היי-טק. השילוב המושלם של טכנולוגיה עתיקה וחדשנית.
לטקס טבעי נקצר מעץ Hevea brasiliensis, המכונה טכנית טפח. הם נמצאים בעיקר בווייטנאם, תאילנד ואינדונזיה.
לטקס הוא למעשה מוהל עצים, והוא מאוד בריא. מנקים ומכינים תחילה את התבנית או התבנית. למען האמת, השלב הזה עשוי להיראות קצת מפחיד ותבינו למה אנחנו מתכוונים בסרטון הזה.
כפפות לטקס אינן למעשה נקיות ב-100%. מוסיפים תוספים כדי לשפר את גמישות הלטקס ולהגדיל את חיי המדף שלו.
טובלים את הדגם או התבנית שניקו בתערובת הלטקס למשך הזמן המצוין, בהתאם לעובי הכפפה הרצוי. לאחר הציפוי, העובש וציפוי הלטקס מחוממים או מתרפאים כדי למנוע סדקים כשהם יבשים.
לאחר מכן, הכפפות טובלות במים כדי להסיר עודפי לטקס כדי למזער את הסיכוי לתגובה אלרגית אצל הלובש. לאחר תהליך זה, הכפפות מכוסות בחרוזים לנוחות הלבישה. לאחר מכן ניתן לאבק את הכפפות, לפעמים עם עמילן תירס או כלור, כדי להפוך אותן לפחות דביקות.
לאחר מכן העובדים מסירים ידנית את הכפפות מהתבנית, מוכנים לבקרת איכות, אריזה ומשלוח.
ובכן, הוספתו לרשימת התהליכים התעשייתיים מעט לא משכנעת, אך לאחר צפייה בסרטון תבינו מדוע כללנו אותו.
תהליך זה מבטל למעשה את הצורך באום ריתוך נפרד או בתוספת הברגה. תהליך זה מייצר חום רב באמצעות חיכוך, המשמש לעיבוי דפנות הקידוח. תהליך העיבוי לא רק נראה נהדר, אלא יש לו גם יישומים מעשיים. עובי הדופן המוגבר מספק חוזק נוסף ומבטל את הצורך במברשות או אגוזי ריתוך. טוֹב
ובכן, איך עכשיו בלי קפיצים? הם נמצאים בכל מקום, כולל בתוך ציוד רפואי, כלים, אלקטרוניקה, עטים, צעצועים ומזרונים.
המעיין המקורי היה בשימוש מאז ימי קדם. בשנת 1493 שינה ליאונרדו דה וינצ'י את הקפיץ המשמש באקדח כדי לאפשר ירי באקדח ביד אחת. קפיץ הסליל הראשון קיבל פטנט בשנת 1763.
בהתאם לצרכים של המוצר הסופי, חבלים בקטרים שונים מוזנים לתוך ה-decoiler. זה משחרר את הסליל ומזין את החבל לתוך מכונת יצירה הנשלטת על ידי מחשב. כאן מסובבים את החוט באורך הרצוי וחותכים אותו למקטעים. כל התהליך ישתנה בהתאם למפרטים הנדרשים.
ייצור הקפיצים הינו אוטומטי ביותר וניתן לייצר מספר עצום של קפיצים בפרק זמן קצר מאוד. אזהרה, הסרטון למטה הוא מרתק ודוגמה מצוינת לתהליך תעשייתי.
מי לא אוהב קטשופ? המתכונים משתנים, אך המרכיבים העיקריים נוטים לכלול רסק/טהור עגבניות, סוכר או ממתיק טבעי, תבלינים, מלח, חומץ ואבקת בצל.
ברור שקטשופ הוא המרכיב העיקרי. משחה מוכנה לשימוש נשאבת לתוך מיכלי אחסון. בהתאם לגודל המנה, הבצק הנמדד מונח בסיר בו הוא מחומם תוך ערבוב מתמיד.
לאחר מכן מוסיפים את שאר המרכיבים בפרופורציות הנכונות בהתאם לגודל המנה. מערבבים את התערובת כל הזמן.
לפני הביקבוק, רסק עגבניות עובר סדרה של שלבים של קירור הדרגתי. במקביל, הבקבוק עובר יסוד ומפולס, מוכן לקבל את רסק העגבניות.
לאחר מכן ממלאים את הבקבוקים הללו ברסק עגבניות, בדרך כלל באמצעות מערכת אוטומטית, מוסיפים פקקים ומדבקים תוויות. כעת ניתן לארוז קטשופ בבקבוקים למשלוח.
דוגמה לתהליך תעשייתי הבא שלנו היא מעניינת נוספת. לצמר מינרלי מגוון רחב של יישומים בתעשיות רבות.
התהליך מתחיל בהתכה של חתיכות גדולות של סיגים וסלע והפיכת הנמס לגדילי צמר מינרלי. מכרנו את זה. סלע וסלע מגיעים לרוב מתעשיית הפלדה. קולה משמש לדלק את כל התהליך.
הסלע והסיגים נמעכים תחילה חלקית ולאחר מכן מועמסים לתוך הכיפה בשכבות לסירוגין עם קולה. כאשר הקוקס מתלקח ונשרף, המינרל מחומם למצב מותך בטמפרטורה של 1300 עד 1650 מעלות צלזיוס (2400 עד 3000 מעלות פרנהייט).
לאחר מכן, הסלע המותך זורם מתחתית הכיפה אל יחידת הפרפור. הוא משתמש באחד משני תהליכים. תהליך פאוול משתמש בסט של רוטורים שמסתובבים במהירות גבוהה. החומר המותך נמרח כסרט על פני השטח של הרוטור ואז נפלט בכוח צנטריפוגלי, ויוצר זנב סיבי ארוך. אוויר או קיטור מועפים סביב הרוטור כדי לעזור בפירוק החומר. השיטה השנייה, תהליך דאוני, משתמשת ברוטור קעור מסתובב ובאוויר או בקיטור כדי להקל על היווצרות סיבים.
לאחר מכן מוסיפים דבקים ומניחים את הצמר ביריעות זיגזג באמצעות מנגנון מטוטלת גדולה, כאשר מספר השכבות משתנה בהתאם לדרישות הסופיות. מחצלת זו ארוזה באופן רופף מועברת דרך גלילים כדי לדחוס אותה וליצור יריעה אחידה יותר.
בדרך כלל, חום נוסף מופעל כדי לרפא את הדבק. לאחר מכן הנייר נדחס עוד יותר עם גלילים נוספים לפני גזם וחתוך למוצר הסופי. נראה מאוד מסודר ומגניב.
מישהו אחר קונה אותם עכשיו? בכל מקרה, למקרה שלא ידעתם, תקליטורים (מלבד קלטות מאסטר) הם 99% פלסטיק מפוליקרבונט. סיביות השתקפות מהווים את 1% הנותרים בערך.
הדיסקים עצמם עשויים מפלסטיק פוליקרבונט מותך. אם אתה משתמש במידע דיגיטלי, הדפיס אותו על הדיסק כשהוא עדיין קרוב לנקודת ההתכה שלו. לרוב זה נובע מעובש וההדפסה יוצרת בליטות זעירות הנקראות "גומות ורפידות".
לאחר השלמתו, מורחים שכבה של רדיד רפלקטיבי תוך שימוש בתהליך המכונה קיצוץ או כסף רטוב. זה מאפשר ללייזר של הקורא להחזיר אור לנגן. הוא עשוי בדרך כלל מאלומיניום, אך עשוי לכלול גם מתכות יקרות כגון כסף, זהב או פלטינה.
לבסוף, מורחים לכה כדי לאטום את השכבה הרפלקטיבית ולמנוע חמצון. זוהי שכבה דקה מאוד המציעה הגנה מועטה מפני נזקים פיזיים. ידוע היטב. מגניב נכון?
כריכי גלידה הם תענוג לאכול ותענוג לצפות בתהליך הבישול. בכנות, אתה לא תתאכזב. התהליך די פשוט, אבל ההנדסה מאחורי המכונה לא.
תחילה טוחנים גלידה כדי להוסיף אוויר. זה מוזן לחלק הבא של ההרכבה. כאן מחברים שני סטים של וופלים ויוצקים ביניהם גלידה. התהליך כל כך יעיל שהוא יכול לייצר כ-140 כריכי גלידה בדקה!
אמנם מבחינה טכנית לא "ייצור", אבל פיצוץ ירי הוא עדיין דוגמה פנטסטית לתהליך תעשייתי. התזת ירייה היא תהליך תעשייתי מעט ידוע שפירושו, פשוטו כמשמעו, התזת חול חלקי מתכת עם מיליוני כדורי מתכת זעירים.
תהליך זה נותן למשטח המתכת מרקם מפוצץ ומקשיח אותו. נשמע נהדר, נכון?
בהתחשב בגודל הקטן מאוד של הקליע, לא ניתן לראות הפגזה בעין בלתי מזוינת. תהנו מהסרטון שמתאר היטב את התהליך.
ייצור צמיגים הוא תהליך רב שלבי המורכב ממרכיבים שונים המשולבים ליצירת הצמיג הסופי.
הצמיגים עשויים מכ-15 רכיבים עיקריים. אלה כוללים גומי טבעי וסינטטי, תוספים כימיים ופיגמנטים שחורים.
מיקסרים ענקיים למטרות מיוחדות משמשים לערבב מרכיבים אלה בטמפרטורה ובלחץ גבוהים. הנוסחה תהיה מעט שונה עבור כל חלק בצמיג, אך התוצאה הסופית בשלב זה תהיה דבק דק וגומי. הם מקופלים ליריעות.
לאחר מכן התחל להרכיב צמיגים על מחליף צמיגים. שילובים שונים של בד, מתכת וגומי לצמיגים, מסגרות, דפנות ומשטחים משולבים לתוצר הסופי.
השלב האחרון הוא לרפא את הצמיג. צמיגים "ירוקים" עוברים גיפור על ידי חימום מעל 300 מעלות פרנהייט למשך 12 עד 15 דקות כדי לחבר את הרכיבים ולרפא את הגומי.
הסתרנו בכוונה את כל התהליך כי לא רצינו לקלקל את ההנאה שלך מהסרטון הזה.
שלא לדבר על זה שזה יהיה מאמר שלם. מעולם לא הבנו שיש כל כך הרבה תהליכים ושלבים תעשייתיים בייצור של צמיגים, hehe.
דוגמה די ברורה לתהליך תעשייתי, אבל נחמד להסתכל עליו בכל מקרה. לדוגמה, יציקה תעשייתית משמשת לייצור חפצים חלולים כגון מיכלי מים, מיכלים, מצופי ים וקיאקים.
זמן פרסום: פברואר-01-2023